Laserle  osa 8, v.2000

v.2000     Työt myöhässä kolmessa vuorossa.

Eivät kaatuneet vuodenvaihteen milleniumissa ainakaan Laserlen tietokoneet enkä kuullut ongelmia muiltakaan. Pelotteluja oli luettu lehdistä ja kuultu muista tiedotusvälineistä koko edellisvuosi ja olin kyllä tarkkana varmistusten kanssa “varmuuden vuoksi”.  Radikaali ISIS- tuotannonohjausohjelmisto kaatoi kyllä verkkomme silloin tällöin, mutta se johtui DOS-pohjaisuudesta eli se pyrki ottamaan koko verkon hallintaansa ja se ei aina Windows- maailmalle sopinut. Siihen auttoi vain kaikkien tietokoneitten sammutus, verkon alas ajo ja uudelleen käynnistys (boottaus). Noin 10 minuuttia pois työajasta joka kerta. Toisaalta taas ISIS säästi sitä toimintanopeudellaan monin verroin. Harmitti se silti.
Kevään aikana asennettiin toinen Alikon vesileikkuri, “messutarjouksella” ostamani.  Siihen optiona saatavissa oleva 3D- leikkauspää ja suurnopeusjyrsin kuului Dignum Oy:n hintaan, jonka omistaja, Erkki Saloranta asensi koneen.  Aliko oli vaihtanut korkeapainepumpun toimittajaa, joten pumppu tuli eri osoitteesta, sillä halusin samanmerkkisen pumpun kuin edellisessäkin huollon ja varaosien vuoksi.  HT-Laserilta oli samasta syystä jäänyt tuo varapumppu käyttämättä, kun siirtyivät toiseen merkkiin. Nyt sille oli meillä käyttöä ja sain sen melko edullisesti, mutta tuohon Alikon pakettiin ujutettuna rahoitussyistä. 1,2mmk:n edestä oli siinä rautaa nyt yhteensä. Dignumin jyrsintä ei koskaan asennettu ja saimme siitä hyvityksen. Samoin kävi Alikon 3D-option eli ei valmistunut minun aikanani, mutta ei se ollut hinnassakaan. Joitakin vinoreunaisia leikkauksia teimme kyllä kallistamalla “käsin” leikkuupäätä.  Neljän sivun vinoleikkaus neliömäiselle luukulle oli jo melkoista temppuilua, mutta tulipa sellainenkin tehtyä.

Kesällä sattui myös eräs erikoinen konevaurio, kun Rofin Sinair- laserimme alkoi käyttäyä omituisesti. Saksasta tilattiin huoltomies ja hän pyöri koneen kimpussa useamman päivän eikä vika selvinnyt. Toisena iltana hän “ajankulukseen” lyhensi lattialla kiepillä olevia kaasuletkuja muutamalla metrillä ja  kone tuli kuntoon kuin taikaiskusta.  Tein heti vakuutusyhtiöömme vahinkoilmoituksen konerikosta, mutta siellä ei selityksemme kostealla lattialla lojuvista letkuista häiriön syynä kelvanneet.  Otin yhteyttä VTT:lle, jossa asiaa oli joku jossain välissä tutkinut ja sain noin kymppitonnin hinnalla raportin asiasta. Vakuutusyhtiö oli luvannut maksaa puolet siitä, jos se on kantaamme puoltava ja maksoi myös. Kokonaiskustannus vakuuttajalle työstä ja seisontapäivistä oli 151.329mk (25451,74€) + raportinpuolikas.

Seuraava puristus oli 3D- laseri, jonka valinta horjui hetken saksalaisen Trumpfin ja Italialaisen Priman välillä, mutta Primaksi se kääntyi sen monipuolisuuden vuoksi. Priman hintaluokka oli myös hieman edullisempi n.3,5mmk. Sen ominaisuuksiin kuului myös mahdollisuus käyttää sitä tavallisena ja  melko nopeana 2D- leikkurina  mikä varsinkin alussa oli merkittävä etu meille. Ohjelmistot olivat molemmissa alun perin surkeat meidän tarkoituksiimme.  Primaankin olisi pitänyt hankkia kallis RISC- prosessori kalliin ohjelmiston lisäksi.  Kävin katsomassa ohjelmaa tositöissä Sievissä, eräässä ohutlevyalan tehtaassa ja kokemus oli tyrmäävä: pienimmänkin ohjelmapätkän tekoaika oli pari tuntia ja vähänkin isomman kuuleman mukaan keskimäärin kahdeksan tuntia.  Päätimme aloittaa koneen omalla 2D- ohjelmalla ja myös siihen kuuluvalla manualiohjelmoijalla ja tutkia markkinoita perusteellisemmin. Melko pian tärppäsikin, kun myymäänsä 2D-Trumpfia huoltamaan tullut johtaja Schönwälder Saksanmaalta osasi antaa yhteystiedot erääseen saksalaiseen, Erlas- nimiseen yritykseen, joka oli omaan käyttöönsä kehittänyt nopean tuntuisen 3D- ohjelman.  Kolme henkeä Laserlesta kustannettiin Prima Industrien tehtaalle Italian Torinoon, jossa heitä perehdytettiin itse laserin lisäksi siihen liittyvään Si-CAM  2D- ohjelmaan. Koulutukseen lähti Huttusen Jukka, Kuukkasen Jari ja Sergey Korbut. Sergey oli tullut taloon jo -98 ja perehtynyt talon kaikkien laitteiden käyttöön.  Heidän palattuaan aloitimme neuvottelut tuon TopLas 3D- ohjelman osalta, jonka oli kehittänyt Frank Backes. Pääsimme mielestämme erinomaiseen sopimukseen, kun sovimme, että Laserlea voi käyttää referenssikohteena Suomessa.  TopLas 3D- ohjelma saatiin käyttöömme joskus syksyllä 2001. Ohjelmiston kouluttajana toimi Stefano Tardito ja koulutus tapahtui Laserlessa. Myös muutamia “viilauksia” ohjelmaan tehtiin meitä varten ja yksi parhaista oli todella nopea lävistyskoodi tiheiden reikäsarjojen tekemiseksi. Investoinnille kaikkiaan tuli hintaa runsaat 4mmk.  Ohjelmointiajat tuolla ohjelmistolla tippuivat noista kilpailijan tunneista minuutteihin tai enimmilläänkin muutamiin kymmeniin.
Netin kautta Australiasta Huttusen Jukka löysi yhden lupaavan ja edullisen  CAD/CAM- ohjelman, AusCadin, jolla olisi ollut myös mahdollisuuksia 3D- käyttöön, mutta tuo, jo valmis tuote, ohitti sen kirkkaasti.  Muutamaa vuotta myöhemmin myös Trumpfin tehdas osti tuon samaisen ohjelmiston käyttöönsä, mutta tietenkin omalla nimellään. Taitaa nykyisin olla nimeltään TruTops Cell, muisteli Jukka.  Jukan piikissä oli pitkään kaikki 3D- laserin myynti ja ohjelmointi.  Uomalan Lauria ajettiin sisään kyllä jo täyttä päätä ja hyvältä näytti.  Syksyllä tuli vahvuuteemme paluumuuttajana eläkkeelle jäänyt entinen Airbus- kapteeni, Konstantin Grazhdankin.  Valitettavasti meillä ei hänelle ollut tarjota koulutuksensa mukaista työtä, mutta hän tyytyi vesileikkurin käyttöön, jossa kuitenkin piili hirvittäviä tehoja ja nopeuksia, mutta sakkausvaara puuttui täysin. Joskus sitä joutui kuitenkin ajamaan pienessä vesisumussa ja  sitä roiskuikin jatkuvasti. Näyttöruutujakin oli pari kappaletta, joten vieroitusoireet Airbussista helpottivat hieman.

Kaikki nämä investointipuuhat sekoittivat myös ansiotyötä ja sen kanssa oli jo kiirettä muutenkin.  Teimme puoli vuotta kolmea vuoroa, mutta olimme silti tavoistamme poiketen myöhässä liki viikon toimituksissamme.  Asiakasyhteydet eivät kuitenkaan pahasti kärsineet, sillä soittelimme tilanteesta heille ja sovimme, mitä töitä saattoi siirtää ja mitkä olivat kiireisimmät.  Tässä vaiheessa keskustelimme jo toisen kerran Pickering- kuormituksen jälkeen pienasiakkaista luopumisesta, mutta halusin vielä välttää sitä.  Valmet oli nyt jo useampana vuotena ollut suurin yksittäinen asiakkaamme, mutta senkään osuus ei juuri ylittänyt 20%:a. Kimmo pyöritti lähes yksin tuota Valmetin osuutta muiden pienenpien lisäksi.
Asiakkaitten kokonaismäärä pyöri nyt jo samoissa luvuissa vuosittain eli n.500:ssa.
Loppuvuodesta tein jälkeenpäin ajatellen hieman typerän kaupan, kun lupasin leikata eräälle teräsrakenneyritykselle liki 5km 60x120mm:n i-palkkia 8m:n “pätkinä”.  Jouduin rakentamaan eräänlaisen säädettävän vetoaseman, jonka avulla palkit vedettiin Rofin Sinair- laserin säteen alta. Konstruktiossani oli useita rullin varustettuja kannatustelineitä ja ovi toimiston käytävään piti pitää auki työn kestäessä, koska palkki meni sinnekin parisen metriä loppupäässä leikkausta. Palkeista piti leikata päältä päin, n.8mm:n vahvuisesta aineesta, yksi tai kaksi tasoa pois koko pituudelta.  Varsinainen “mokani” tuli esille tässä vaiheessa, kun selvisi, että leikkaus pitää tehdä aivan palkin pystyosan reunaa myöten, jolloin todellinen leikkauspaksuus kulman pyöristyksestä johtuen kasvoi 12mm:iin. Tämä alensi leikkausnopeutta merkittävästi.  Toinen ongelma oli 8m:n palkkien käsittely hallissa joka muutenkin oli ahdas ja palkit painoivat n.80kg kappale. Lisäksi palkit taipuivat voimakkaasti leikkuun aikana syntyvästä lämmöstä ja niitä piti nostaa välillä jäähtymään, jos myös toinen reuna piti leikata. Tein trukkiin sivulle kannattimet joiden varassa palkit saatiin sisään ja varastopöydälle.  Tilaaja oli toimittanut lähes kaikki aihiot kerralla ja niitä oli korkea pino toimiston seinää vasten.  Pääosan työstä tein itse yötyönä, sillä silloin siitä oli vähiten haittaa muulle tuotannolle. Kun olin homman hankkinut, niin kärsin sitten siitä myös sitten itse noissa yövuoroissa. Nuo palkit menivät Helsingin pää-rautatieaseman 2-vaiheen kävelykatokseen.

Hain myös lisää kapasiteettia myyntiin ja laitoin ilmoituksen Hesariin. Hain teknisen koulutuksen omaavaa ja mahdollisimman paljon alastamme tietävää henkilöä. Alamme oli kuitenkin hyvin nuori ja osaajat vielä vähissä.  Sain vain yhden todella kiinnostavan, mutta k.o. henkilön CV:ssä pisti silmääni tiheään vaihtuneet työpaikat. Pari niistä oli nykyisillä asiakkaillamme, joten päätin varmuudeksi soittaa ja kysellä. Ensimmäisestä ei suostuttu sanomaan mitään, mutta toisesta jo hieman raotettiin taustaa ja hyvin päteväksi henkilö tunnustettiin. Kysyin lopulta: “No ottaisitteko takaisin, jos hän pyrkisi?” “Emme missään tapauksessa.  Kaikki 20 henkilöä osastolta irtisanoutuisi, jos hän palaisi. Riidankylväjä oli.”  En sitten palkannut minäkään.

Marraskuun puolivälissä meillä muutaman viikon ajan työskennellyt hyvin tumma ja hyvin pätevä laserleikkaaja, Shahzad Samuel jäi yllättäen pois töistä ja lähetti sähköpostia:  “Moi, Heimo! Minä Shahzad Samuel, olen viihtynyt hyvin Laserlen hommissa ja minulta ette saa kuin paljon kehuja. Olen päättänyt lopettaa työsuhdetta joistakin henkilökohtaisista syistä, mitkä eivät liity teihin eli sanon itseni irti.   Laserleellä on paras johto mitä ikinä olen nähnyt. Toivon teille parasta ja hyvää tulevaisuudessa. Hyvää Joulua! T.Shahzad

Faktaa: Liikevaihto 9,55mmk, lainat 4,5mmk muut velat 3,2mmk, eli yhteensä 7,8mmk.  Varaston muutos 13tmk ja arvo 477tmk, voitto  317tmk. Henkilöstöä keskimäärin 16.
Suurimmat asiakkaat: Aspocomp 514tmk, Valmet 272tkmk, Scanfil 214tmk ja Penora 111tmk. Yllättävintä oli Aspocompin myynnin nousu ohi Valmetin melkein tuplaksi. Olimme siis tässä vaiheessa elektroniikkateollisuuden merkittävä alihankkija ;-D

Kirjoitti,  Heimo Kuukkanen

Viimeksi päivitetty 21.04.2019 14:10

3D-leikkuri Prima suoraan Italian maasta tuli taloon. Osoittautui aivan erinomaiseksi hankinnaksi tarkoituksiimme. Laitteessa oli ja on koko koneen mittainen alas laskeutuva suojus, mutta todella harvoin sitä käytettiin, se kun hidasti ja vaikeutti töitä.  Olimme oppineet jo Rofin Sinarimme kanssa varomaan sädettä ilman suojuksia.
3D-Laserissamme oli myös sorvipakka jossa saatoimme leikata tai hitsata pyöritettäviä kappaleita, kuten erilaisia putkia. Kuvassa putken leikkaus menossa.

 

Samaisella 3D-leikkurilla leikkasimme tarvittaessa myös 2D-leikkausta eli suoraa peltiä. Leikkaajana tässä Sergey Korbut.